• 板滞零件图疏解

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      机械零件图讲解_幼儿读物_幼儿教育_教育专区。? 9.1 零件图的内容 ? 9.2 零件图的视图选择 ? 9.3 零件的工艺结构 ? 9.4 零件尺寸的合理标注 ? 9.5 零件的表面粗糙度 ? 9.6 极限与配合 ? 9.7 画零件图的方法和步

      ? 9.1 零件图的内容 ? 9.2 零件图的视图选择 ? 9.3 零件的工艺结构 ? 9.4 零件尺寸的合理标注 ? 9.5 零件的表面粗糙度 ? 9.6 极限与配合 ? 9.7 画零件图的方法和步骤 ? 9.8 读零件图的方法和步骤 ? 本章小结 结束放映 9.1 零件图的内容 组成机器的最小单元称为零件。 根据零件的作用及其结构, 通常分为以下几类: 右端盖 ★ 轴类(齿轮轴) ★ 盘类(齿轮、端盖) 齿轮轴 ★ 箱体类(泵体) ★ 标准件 螺钉 销 螺母 (螺栓、销等) 垫圈 左端盖 泵体 传动齿轮 表达单个零件的图称为零件图。 一、零件图的作用: 加工制造、检验、测量零件。 二、零件图的内容: ⒈ 一组视图 表达零件的 结构形状。 ⒉ 完整的尺寸 确定各部分 的大小和位置。 ⒊ 技术要求 加工、检验达 到的技术指标。 ⒋ 标题栏 端盖零件图 零件名称、数量、材料及必要签署。 9.2 零件图的视图选择 为满足生产的需要,零件图的一组视图 应视零件的功用及结构形状的不同而采用不 同的视图及表达方法。 如:轴套 一个视图即可 ?1 0 ?1 8 25 一、视图选择的要求: ⒈ 完全 零件各部分的结构、形状及其相 对位置表达完全且唯一确定。 ⒉ 正确 视图之间的投影关系及表达方法 要正确。 ⒊ 清楚 所画图形要清晰易懂。 二、视图选择的方法及步骤 几何形体、结构 要分清主要 ⒈ 分析零件 功用 和次要形体 形状与功用有关 加工方法 形状与加工方法有关 加工状态 零件的安放状态 (轴、盘类) ⒉ 选主视图 工作状态 (支架、壳体类) 投射方向 能清楚地表达主要形体 的形状特征 ⒊ 选其它视图 工件旋转 首先考虑表达 主要形体的其它视 图,再补全次要形 体的视图。 车刀移动 车床 加工轴 ☆视图选择应注意的问题: ① 优先选用基本视图。 ② 内、外形的表达,内形复杂的可取 全剖;内外形需兼顾,且不影响清 楚表达时可取局部剖。 ③ 尽量不用虚线表示零件的轮廓线, 但用少量虚线可节省视图数量而又 不在虚线上标注尺寸时,可适当采 用虚线。 ⒋ 方案比较 在多种方案中比较,择优。 择优原则: ① 在零件的结构形状表达清楚的 基础上,视图的数量越少越好。 ② 避免不必要的细节重复。 三、典型零件的视图表达 ⒈ 支架类零件——支架 ⑴ 分析零件 功用:支撑轴及轴上零件。 形体:由轴承孔、底板、 支撑板等组成。 轴承孔 支撑板 底板 结构:分析三部分主要形 体的相对位置及表 面连接关系。 支撑板两侧面与轴承孔外表面相交等。 ⑵ 选择主视图 ● 零件的安放状态 支架的工作状态。 ● 投射方向 比较A、B两方向后, 定为A向。 主视图表达了零件的 主要部分:轴承孔的形状 特征,各组成部分的相对 位置,三个螺钉孔的分布 等都得到了表达。 主视图 支架 ⑶ 选其它视图 选达构全轴及剖承两的孔侧左 的 支还么视 内 撑需视选图图 部 板择呢结形,表什? 状。 A A 选择B向视图表达 底板的形状。 BB A-A 选择移出断面表达 支撑板断面的形状 视图方案一 支架 视图方案二: 选全剖的左视图,表 达轴承孔的内部结 构及两侧支撑板形 状。 俯视图选用B-B剖 视表达底板与支撑 板断面的形状。 B B B-B 支架 ⑷ 方案比较 A A BB A-A B B B-B 方案一 方案二 分析、比较两个方案,选第二方案较好。 2. 箱体类零件——阀体 ⑴ 分析零件 功用:流体开关装置球阀 中的主体件,用于 盛装阀芯及密封件 等。 形体:球形壳体、圆柱筒、 方板、管接头等。 结构:两部分圆柱与球形体 相交,内孔相通。 圆柱筒 管接头 球形壳体 方板 ⑵ 选择主视图 ● 零件的安放状态 阀体的工作状态。 ● 投射方向 A向。全剖的主视 图表达了阀体的内部形 状特征,各组成部分的 相对位置等。 主视图 阀体 ⑶ 选其它视图 B 选半剖的左视图, 表达阀体主体部分 的外形特征、左侧 方形板形状及内孔 的结构等。 选择俯视图表达阀 B 体整体形状特征及 顶部扇形结构的形 状。 B-B 阀体 3. 轴类零件 ⑴ 分析形体、结构 由于轴上零件的 固定及定位要求,其 形状为阶梯形,并有 键槽。 端盖 齿轮 键 轴套 滚动轴承 端盖 轴 轴系分解图 ⑵ 选择主视图 安放状态: 加工状态,轴线 水平放置。 投射方向: A 如图所示。 ⑶ 选择其它视图 用断面图表达 键槽结构。 4. 盘类零件(如端盖) ⑴ 分析形体、结构 盘类零件主要由不同直径的同心圆柱 面所组成,其厚度相对于直径小得多,成 盘状,周边常分布一些孔、槽等。 ⑵ 选择主视图 安放状态:符合加工状态 轴线水平放置 投射方向:A向 通常采用全剖视图。 ⑶ 选择其它视图 用左视图表达孔、槽的分布情况。 A A 9.3 零件的工艺结构 零件图上应反映加工工艺对零件结构 的各种要求。 一、 铸造工艺对零件结构的要求 ⒈ 铸造圆角 铸件表面相交处应有圆角,以免铸件冷却 时产生缩孔或裂纹,同时防止脱模时砂型落砂。 缩孔 裂纹 过渡线 : 由于铸造圆角的存在,使得铸件表面的 相贯线变得不明显,为了区分不同表面,以 过渡线的形式画出。 ⑴ 两曲面相交 过渡线不与 圆角轮廓接触 铸造圆角 过渡线 ⑵ 两等直径圆柱相交 铸造圆角 切点附近断开 ⑶ 平面与平面、平面与曲面过渡线画法 A 过渡圆弧与A处 圆角弯向一致 ⑷ 圆柱与肋板组合时过渡线的画法 从这点开始有曲线 相交 相切 相交 相切 ⒉ 拔模斜度 铸件在内外壁沿起模方向应有斜度,称 为拔模斜度。当斜度较大时,应在图中表示 出来,否则不予表示。 拔模斜度 ⒊ 壁厚均匀 (a) 缩孔 裂纹 壁厚不均匀 (b) 壁厚均匀 壁厚逐渐过渡 二、机械加工工艺对零件结构的要求 ⒈ 倒角 作用:便于装配和操作安全。 通常在轴及孔端部倒角。 b×? b ? 倒角宽度b按轴(孔)径查标准确定。 ?=45°,也可取30°或60°。 ⒉ 退刀槽和砂轮越程槽 作用:便于退刀和零件轴向定位。 退刀槽 b b 砂轮越程槽 砂轮 图中 ?:槽的直径;b:槽宽 b ⒊ 钻孔端面 作用:避免钻孔偏斜和钻头折断。 90° ⒋ 凸台和凹坑 作用:减少机械加工量及保证两表面接触良好。 凸台 凹坑 处为接触加工面 凹腔 凹槽 9.4 零件尺寸的合理标注 合理标注尺寸的基本原则 所谓合理就是标注尺寸时,既要满足 设计要求又要符合加工测量等工艺要求。 一、正确地选择基准 ⒈ 设计基准 用以确定零件在部件中的位置的基准。 ⒉ 工艺基准 用以确定零件在加工或测量时的基准。 例如: 设计基准 工艺基准 设计基准 二、重要的尺寸直接注出 重要尺寸指影响产品性能、工作精度 和配合的尺寸。 非主要尺寸指非配合的直径、长度、 外轮廓尺寸等。 c b cd 正确! 错误! ?1 5 ?2 0 ?1 5 ?2 0 三、应尽量符合加工顺序 C2 (a) 合 理 4 加工顺序: 35 (1)车4×φ15退刀槽 (b) C2 不 合 理 31 35 (2)车φ20外圆及倒角 四、应考虑测量方便 B C 不好! A C 好! 五、同一个方向只能有一个非加工面与加 工面联系 A:加工面 B、C、D:非加工面 C C 8 8 34 48 8 34 42 48 D B D B A 合理 A 不合理 9.5 零件的表面粗糙度 一、表面粗糙度的概念 表面粗糙度是指零件的加工表面上具 有的较小间距和峰谷所形成的微观几何形 状特性。 二、评定表面粗糙度的参数 ★ 轮廓算术平均偏差——Ra ★ 轮廓最大高度——Rz 优先选用轮廓算术平均偏差Ra ⒈ 轮廓算术平均偏差——Ra 在一个取样长度内,轮廓偏距(Y方向 上轮廓线上的点与基准线之间的距离)绝 对值的算术平均值。 Y X o L OX为基准线 Ra 三、表面粗糙度参数的选用 参照生产中的实例,用类比法确定。 确定表面粗糙度的参数时,应考虑下列原则: ⒈ 在满足表面性能要求的前提下,应尽量选用 较大的粗糙度参数值。 ⒉ 工作表面的粗糙度参数值应小于非工作表面 的粗糙度参数值。 ⒊ 配合表面的粗糙度参数值应小于非配合表面 的粗糙度参数值。 ⒋ 运动速度高、单位压力大的摩擦表面的粗糙 度参数值应小于运动速度低、单位压力小的 摩擦表面的粗糙度参数值。 一般接触面Ra值取 6.3~3.2 配合面Ra值取 0.8~1.6 钻孔表面Ra值取 12.5 四、表面粗糙度代(符)号及其注法 ⒈ 表面粗糙度代号 表面粗糙度符号 表面粗糙度代号 表面粗糙度参数 其它有关规定 ⑴ 表面粗糙度符号 基本符号: 60° 60° H2 H1 H1 ≈1.4h H2=2 H1 h —— 字高 数字与字母高度 2.5 3.5 5 7 10 符号的线 14 8 11 15 21 30 表面粗糙度符号 符号 意义及说明 用任何方法获得的表面 (单独使用无意义) 用去除材料的方法获得的表面 用不去除材料的方法获得的表面 横线上用于标注有关参数和说明 表示所有表面具有相同的表面粗 糙度要求 ⑵ 表面粗糙度参数: 表面粗糙度参数的单位是?m。 注写Ra时,只写数值; 注写Rz时,应同时 注出Rz和数值。 只注一个值时,表示为上限值;注两个值 时,表示为上限值和下限值。 例如: 3.2 用任何方法获得的表面粗糙度, ①的上限 值为3.2?m。 3.2 1.6 用去除材料方法获得的表面粗糙度, Ra的上 限值为3.2?m,下限值为1.6?m。 Rz3.2 用任何方法获得的表面粗糙度, Rz的上限 值为3.2?m。 说明: ① 当标注上限值或上限值与下限值时,允 许实测值中有16%的测值超差。 ② 当不允许任何实测值超差时,应在参数 值的右侧加注max或同时标注max和min。 例如: 3.2max 1.6min 用去除材料方法获得的表面粗糙度, Ra 的最大值为3.2?m,最小值为1.6?m。 铣 3.2 用去除材料方法获得的表面, Ra的 上限值为3.2?m,加工方法为铣制。 ⒉ 表面粗糙度代(符号)在图样上的注法 ★ 在同一图样上每一表 3.2 C2 面只注一次粗糙度代 C1 号,且应注在可见轮 廓线 出线或它们的延长线 上,并尽可能靠近有 关尺寸线 其余 ★ 当零件大部分表面具有相同的粗糙度要求时,对其 中使用最多的一种代(符)号,可统一标注在图样 的右上角,并加注 “其余”两字。所注代号和文字 大 小是图样上其它表面所注代号例和如文:字的其1余.4倍。 3. 2 3. 2 ★ 在不同方向的表面上标注时,代号中的数 字及符号的方向必须按下图规定标注。 3.2 30° 3.2 3.2 30° 3.2 代号中的数字方向应与尺寸数字的方向一致。 ⒊ 标注示例 6.3 3.2 × 2×45° 3×.2 6. 3 3. 2 6.3 6.3 1.6 3.2 ★ 符号的尖端必须 从材料外指向被 标注的表面。 基本尺寸 (φ50) 9.6 极限与配合 一、极限与配合的基本概念 为什么要制定极限 与配合标准? ● 互换性要求: 同一批零件,不经 挑选和辅助加工,任取 一个就可顺利地装到机 器上去并满足机器的性能要求。 ● 保证零件具有互换性的措施: 由设计者根据极限与配合标准,确 定零件合理的配合要求和尺寸极限。 ?50?0.008 最小极限尺寸 ?49.992 最大极限尺寸 ?50.008 基本尺寸 ?50 ⒈ 基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸 基本尺寸: 设计时确定的尺寸。 实际尺寸: 零件制成后实际测得的尺寸。 极限尺寸: 允许零件实际尺寸变 化的两个界限值。 最大极限尺寸: 允许实际尺寸的最大值。 最小极限尺寸: 允许实际尺寸的最小值。 零件合格的条件: 最大极限尺寸≥实际尺寸≥最小极限尺寸。 +0.008 ⒉ 尺寸偏差和尺寸公差 上偏差 =最大极限尺寸-基本尺寸 代号: 孔为ES 轴为es 下偏差 =最小极限尺寸-基本尺寸 代号: 孔为EI 轴为ei 上偏差 下偏差 统称极限偏差 0.01 6 公差恒为 正 –0.008 最小极限尺寸 φ49.992 最大极限尺寸 φ50.008 基本尺寸 φ50 尺寸公差(简称公差): 允许实际尺寸的变动量。 偏差可 正可负 公差=最大极限尺寸-最小极限尺寸 =上偏差-下偏差 例:一根轴的直径为?60?0.015 基本尺寸: ?60mm 最大极限尺寸: ?60.015mm 最小极限尺寸: ?59.985mm 思考并回答 零件合格的条件: ?60.015mm≥实际尺寸≥ ?59.985mm。 上偏差 = 60.015-60 = +0.015 下偏差 = 59.985-60 = -0.015 公差 = 0.015-(-0.015) = 0.030 公差带图: 上偏差 公差带 + 0- +0.008 -0.008 下偏差 +0.024 +0.008 -0.006 0 -0.022 ?50 基本尺寸 φ50 例: ?50±0.008 ??50 +0.024 +0.008 公差带图可以直观地 表示出公差的大小及公差 带相对于零线 ⒊ 标准公差和基本偏差 ⑴ 标准公差 用以确定公差带的大小。 代号:IT 共20个等级:IT01、IT0、IT1~IT18 标准公差的数值由基本尺寸和公差等级确定。 标准公差 基本偏差 上偏差=下偏差+公差 0 + — 0 基本偏差 标准公差 下偏差=上偏差-公差 基本尺寸 ⑵ 基本偏差 用以确定公差带相对于零线的位置。 一般为靠近零线的那个偏差。 代号: 孔用大写字母,轴用小字母表示。 基本偏差系列,确定了孔和轴的公差带位置。 A B + CCD D E EF F FG 孔 零线- 基准孔 G H JS J K M N P R S T UV X Y Z ZA ZB ZC 0 基本尺寸 基本尺寸 0 + - 基准轴 zc m n p r s t u v x y z zazb 零线 c cd d e ef f fg g h js j k 轴 0 b a 基本偏差系列 (3)公差带代号 公差带代号组成 ? ? ? 基本偏差代号,如:H、f。 标准公差等级代号如:8、7。 公差带的位置由基本偏差决定, 公差带的大小由标准公差等级决定。 如: H8 f7 孔的基本偏差代号 轴的标准公差等级代号 孔的标准公差等级代号 轴的基本偏差代号 φ2 0 φ2 0 ⒋ 配合 ⑴ 配合的概念 配合:基本尺寸相同相互结合的孔和轴 的公差带之间的关系。 配合 间隙或过盈: δ =孔的实际尺寸-轴的实际尺寸 δ ≥0 间隙 δ ≤0 过盈 ⑵ 配合的种类 ① 间隙配合 具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合。 孔 轴 孔的公差带在轴 的公差带之上 最大极限尺寸 最小极限尺寸 最大间隙 最小间隙 最小极限尺寸 最大极限尺寸 最大间隙 最小间隙 最小间隙是零 间隙配合示意图 ② 过盈配合 具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合。 过盈配合示意图 最大极限尺寸 最小极限尺寸 最大过盈 最小过盈 最小极限尺寸 最大极限尺寸 最大过盈 最小过盈 最小过盈是零 孔的公差带在轴 的公差带之下 ③ 过渡配合 可能具有间隙或过盈的配合。 最大极限尺寸 最小极限尺寸 最大间隙 最大过盈 最小极限尺寸 最大极限尺寸 最大过盈 最大间隙 过渡配合示意图 孔的公差带 与轴的公差 带相互交叠 ⑶ 配合制 ① 基孔制配合 基本偏差为一定的孔的公差带,与不同基本偏 差的轴的公差带形成各种配合的制度。 基准孔 公差带图: 0 -+ 间隙配合 过渡配合 过盈配合 0 ② 基轴制配合 基本偏差为一定的轴的公差带与不同基 本偏差的孔的公差带形成各种配合的制度。 基准轴 过盈配合 公差带图: 0 -+ 过渡配合 间隙配合 0 根据基本偏差代号确定配合种类 A~H 形成间隙配合 基轴制: J~N 形成过渡配合 EF F FG P~ZC 形成过盈配合 孔 G H JS J K 基准轴公差带 M N P R S U T 基准孔公差带 m n p rs t 轴 ef f fg g h js j u k a~h 形成间隙配合 基孔制:j~n 形成过渡配合 p~zc 形成过盈配合 三、极限与配合在图上的标注 ⒈ 在装配图中配合的标注 标注形式为: 基本尺寸 孔的公差带代号 轴的公差带代号 采用基孔制配合时, 分子为基准孔的公差带 代号。 H7 n6 ?3 0 ?4 0 例如: ?30 H8 基孔制间隙配合 f7 ?40 H7 n6 基孔制过渡配合 H8 f7 箱体 轴套 轴 采用基轴制配合时,分母为基准轴的 公差带代号。 例如: ?12 F8 h7 ?12 F8 h7 基轴制间隙配合 销轴 ?12 J8 h7 滑轮 ?12 J8 h7 开口销 底座 基轴制过渡配合 除前面讲的基本标注形式外,还可采 用下面的一些标注形式。 ? 30 H8 f7 ?30 H8/f7 借用尺寸线.041 +0.033 ? 30 0 -0.020 -0.041 标注上、下偏差值。 借用尺寸线作为分数线。 ⒉ 在零件图中极限的标注 ⑴ 在基本尺寸后注出公差带代号(基本偏 差代号和标准公差等级数字)。 配合精度明确,标注简单,但数值不 直观。适用于量规检测的尺寸。 ?30H8 ?30f7 -0.020 -0.04 1 +0.033 0 ⑵ 注出基本尺寸及上、下偏差值(常用方法) 数值直观,用万能量具检测方便。试 制单件及小批生产用此法较多。 ?3 0 ?3 0 ) ) -0.020 -0.04 1 +0.033 0 ⑶ 在基本尺寸后,注出公差带代号及上、下 偏差值,偏差值要加上括号。 既明确配合精度又有公差数值。适用 于生产规模不确定的情况。 ?30f7( ?30H8 ( 9.7 画零件图的步骤和方法 一、画图前的准备 ⒈ 了解零件的用途、结构特点、材料及相 应的加工方法。 ⒉ 分析零件的结构形状,确定零件的视图 表达方案。 二、画图方法和步骤: 例如画端盖的零件图 ⒈ 定图幅 根据视图数量和大小, 选择适当的绘图比例,确 定图幅大小。 ⒉ 画出图框和标题栏 ⒊ 布置视图 图幅 根据各视图 的轮廓尺寸,画 出确定各视图位 置的基线。 图框 标题栏 画图基线包括: 对称线、轴线、某一基面的投影线。 注意:各视图之间要留出标注尺寸的位置。 ⒋ 画底稿 按投影关系,逐个画出各个形体。 步骤: 先画主要形体, 后画次要形体; 先定位置,后定形状; 先画主要轮廓,后画细节。 ⒌ 加深 检查无误后,加深并画剖面线。 ⒍ 完成零件图 标注尺寸、表面粗糙度、尺寸公差等, 填写技术要求和标题栏。 9.8 读零件图的方法与步骤 一、看标题栏 了解零件的 名称、材料、绘 通孔 图比例等内容。 从右图可知: 零件名称为泵体。 材料是铸铁。绘 图比例1:2。 二、分析视图 找出主视图, 分析各视图之间的 通孔 投影关系及所采用 的表达方法。 主视图是全 剖视图,俯视图 取了局部剖,左 视图是外形图。 三、 分析投影,想象零件的结构形状。 看图步骤: ☆先看主要部分,后看次要部分; ☆先看整体,后看细节; ☆先看容易看懂部分,后看难懂部分。 按投影对应关系分析形体时,要 兼顾零件的尺寸及其功用,以便帮助 想象零件的形状。 从三个视图看,泵体由三部分组成: ①半圆柱形的壳体, 其圆柱形的内腔, 用于容纳其它零件。 通孔 ②两块三角形的安装 板。 ③两个圆柱形的进出 油口,分别位于泵 体的右边和后边。 综合分析后, 想象出泵体的形状。 四、分析尺寸和技术要求 首先找出长、宽、 高三个方向的尺寸基 准,然后找出主要尺 寸。 长度方向是安装 通孔 板的端面。 宽度方向是泵体 前后对称面。 高度方向是泵体 的上端面。 47±0.1、60±0.2 是主要尺寸,加工时 必须保证。 进出油口及 顶面尺寸: M14×1.5-7H 通孔 M33×1.5-7H 都是细牙普 通螺纹。 端面粗糙度 Ra值分别为3.2、 6.3,要求较高, 以便对外连接紧 密,防止漏油。 ?小结? 一、掌握零件图视图选择的方法及步骤,并注 意以下问题: ① 了解零件的功用及其各组成部分的作用, 以便在选择主视图时从表达主要形体入手。 ② 确定主视图时,要正确选择零件的安放状 态和投射方向。 ③ 零件形状要表达完全,必须逐个形体检查 其形状和位置是否唯一确定。 二、掌握读、画零件图的方法和步骤及零件图 上尺寸及技术要求的标注方法。 三、表面粗糙度的各种符号的意义及其在图纸 上的标注方法。 四、极限与配合的基本概念及标注 ⑴ 间隙 过盈 标准公差和基本偏差 间隙配合 ⑵ 配合种类 过盈配合 过渡配合 基孔制 配合制 基轴制 ⑶ 极限与配合在图纸上的标注方法。 轴承孔 支撑板 底板 B A 返回 A 返回

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    2019-10-08 07:01